دانلود رایگان ترجمه مقاله تعیین تجربی ویسکوزیته محیط ماشینکاری با جریان ساینده – 2005

مقالات انگلیسی و ترجمه های فارسی رایگان با فرمت PDF آماده دانلود رایگان میباشند

همچنین ترجمه مقاله با فرمت ورد نیز قابل خریداری و دانلود میباشد

مقاله انگلیسی رایگان (PDF)

ترجمه فارسی رایگان (PDF)

خرید ترجمه با فرمت ورد

فهرست مقاله:

چکیده
مقدمه
مدل ویسکو الاستیک
3-ابزار آزمایش
4-روش آزمایشی
5-نتایج و بحث
5-1 اثر طول نمونه و بار اولیه
5-2 نقاط داده کاهشی
5-3 تکرار پذیری آزمایشات
5-4 اثر غلظت ذرات ساینده
5-5 اثر دما
6- نتیجه گیری

بخشی از ترجمه فارسی مقاله:

1- مقدمه
ماشینکاری جریان ساینده یک فرایند پرداخت کاری است که در آن یک مقدار کمی از مواد از طریق جریان بتونه دارای ذرات ساینده و نیمه جامد( موسوم به سیال) در سطح ماشینکاری شده حذف می شود. سیال، یک ماده خمیر مانند با ویسکوزیته بالا می باشد و با اعمال فشار اندک دفورمه شده و تغییر شکل می یابد. دو استوانه عمودی متقابل، سیال ساینده را از طریق مسیر تشکیل شده قطعه کار و شکل دهی و یا از طریق تنها قطعه کار، اکسترود می کنند.سیال ساینده نیمه جامد از طریق قطعه کار و یا از طریق معبر محدود تشکیل شده توسط قطعه کار، اعمال می شود. ذرات ساینده به عنوان ابزار های برش عمل کرده و منجر به ایجاد یک فرایند برش چند نقطه ای می گردند. سرعت حذف مواد، بسیار پایین است. فرایند برای هر دو فلزات و غیر فلزات استفاده می شود. ماشین کاری جریان ساینده برای خودکار سازی عملیات پرداخت کاری مناسب است که نیازمند هزینه و نیروی کار بالاست. هم چنین ماشین کاری جریان ساینده برای عملیات پرداخت کاری( ظریفکاری) در هوا فضا، خودرو سازی، صنایع نیمه رسانا و تجهیزات پزشکی مورد استفاده قرار می گیرد. به طور اخص، ماشینکاری جریان ساینده برای پرداخت کاری سطوح قالب های اکستروژن، نازل های( دهانه های) مشعل برش دهنده و سطح ایرفویل یک پروانه، پلیسه گیری بدنه دریچه های هواپیما و حذف لایه منجمد شده پس از ماشینکاری تخلیه الکتریکی بسیار مفید است.
ویژگی های سیال از جمله ویسکوزیته آن، غلظت ذرات ساینده و دما، تعیین کننده قدرت عمل ذرات ساینده در طی فرایند ماشینکاری جریان ساینده است. سیالات مورد استفاده در ماشین کاری سیال ساینده، یک ماده با انعطاف پذیری کافی می باشد به طوری که وقتی از درون یک معبر عبور می کند، به عنوان سنگ سنباده عمل می کند( راداس 1989). این سیالات متشکل از یک سری ذرات ساینده و بازی با دو یا سه اندازه متفاوت می باشند. ماده بازی، ویسکو الاستیک بوده و متشکل از یک ژل هیدروکربنی و پلیمر ارگانیک است.ترکیب ماده بازی تعیین کننده درجه سفتی آن است. سفت ترین سیال، برای حفره های کوچک استفاده می شود. سفتی بالای سیال منجر به اکستروژن خالص می شود در حالی که سیال های نرم منجر به افزایش سرعت جریان در مرکز به جای دیواره ها می شود. گفته می شود که جریان های با سفتی بالابه طور یکنواخت تری معبر را پرداخت کاری می کنند، و این در حالی است که سیال با سفتی پایین منجر به افزایش شعاع دهانه معبر می شود( ولیامز و راجارکر 1989، 1992). تجربه انواع مختلف سیالات و ذرات ساینده در منابع گزارش شده است( ایناسکی و همکاران 1993، لاولس و همکاران 1994، پری 1989). شواهد مبرهنی وجود دارد که نشان می دهد ویسکوزیته سیالات نقش بسیار مهمی در ماشین کاری جریان ساینده ایفا می کند.اگرچه تلاش های محدودی در منابع گزارش شده است( دیویس و فلچر 1995، فلچر و همکاران 1990، هال و همکاران 1992)، یک رویکرد سیستمی در راستای ارزیابی ویسکوزیته سیال ارایه نشده است.
در مطالعه پیشین( جین و همکاران 2001)، محققان، ساخت یک ویسکومتر مویین را برای اندازه گیری ویسکوزیته سیالات ماشین کاری جریان ساینده گزارش کردند. مزیت طرح مربوط به سادگی آن بود به ویژه این که امکان اندازه گیری در حالت پایدار وجود داشت.با این حال، با دو محدودیت مواجه بود: اولا، این دستگاه بزرگ بوده و نیازمند حجم زیادی مواد است. دوما، بار استاتیک مورد نیاز برای حفظ جریان، بسیار زیاد و بین 100- 150 کیلوگرم بود. سوما، بقایای روغن در نمونه سیال منجر به پراکندگی قابل توجهی در داده های اندازه گیری شد. دستگاه تولید شده در این مطالعه مستلزم تعداد نمونه ها و بار کم تری است با این حال این روش وابسته به پاسخ و واکنش موقت سیال است و از این روی مستلزم این است که اندازه گیری ها تابعی از زمان باشند.فشردگی دستگاه در زمانی که ویسکوزیته به صورت تابعی از دما محاسبه شود، دارای یک مزیت ذاتی است.
اهداف اصلی این مطالعه را می توان به صورت زیر خلاصه کرد:
1- طراحی و ساخت یک دستگاه برای اندازه گیری ویسکوزیته سیالات ساینده
2- مطالعه تغییرات در ویسکوزیته با غلظت و دمای ذرات ساینده
3- مقایسه نتایج بدست آمده با نتایج حاصل از یک ویسکوزیته شیشه ای( مویین)

بخشی از مقاله انگلیسی:

1 Introduction

Abrasive flow machining is a finishing process in which a small quantity of material is removed by flowing semi-solid, abrasive-laden putty (called media) over the machined surface. The media is a rubber-like material of a high viscosity and can be deformed by applying a little pressure. Two vertically opposed cylinders extrude abrasive media back and forth through the passage formed either by the workpiece and tooling, or by the workpiece alone. The semi-solid abrasive media is forced through the workpiece or through the restricted passage formed by the workpiece. Abrasive particles act as cutting tools, resulting in a multi-point cutting process. The material removal rate is quite low. The process is employed for both metals and non-metals. Abrasive flow machining is suitable to automate finish operations that ask for high cost and are labour intensive. It is also employed for finishing operations in aerospace, automotive, semiconductor and medical component industries. Specifically, it is very useful for finishing the surfaces of extrusion dies, nozzles of a flame cutting torch and airfoil surface of an impeller, deburring of aircraft valves bodies and removing of recast layer after electric discharge machining. The characteristics of the media, including its viscosity, abrasive concentration and temperature determine the aggressiveness of action of the abrasives during the abrasive flow machining process. The media used in abrasive flow machining is a pliable material and is resilient enough to act as a self-forming grinding stone when forced through a passageway (Rhoades, 1989). It consists of a base and abrasive grits of two or three sizes. The base material is visco-elastic and made up of an organic polymer and hydrocarbon gel. The composition of the base material determines its degree of stiffness. The stiffest medium is used for small holes. High stiffness of the media results in pure extrusion, while soft media leads to a faster flow in the centre instead of along walls. It is reported that media with a greater stiffness finishes a passageway more uniformly, while a less stiff media results in a greater radius of the passage opening (Williams and Rajurkar, 1989, 1992). Experience with various types of media and abrasives have been reported in the literature (Inasaki et al., 1993; Loveless et al., 1994; Perry, 1989). There is clear evidence that the viscosity of the media plays a very important role in abrasive flow machining. While limited attempts have been reported in the literature (Davies and Fletcher, 1995; Fletcher et al., 1990; Hall et al., 1992), a systematic approach towards the evaluation of the viscosity of media has not been addressed. In an earlier study (Jain et al., 2001), the authors reported the development of a capillary viscometer for viscosity measurement of the AFM media. The advantage of the design was its simplicity, specifically the possibility of making measurements at steady state. However, it had two drawbacks: Firstly, the instrument was bulky, requiring a large amount of material. Secondly, the static load required to maintain flow was quite large, being in the range of 100–150 kg. Thirdly, traces of oil in the media sample led to considerable scatter in the measured data. The apparatus developed in the present work requires smaller samples and smaller loads, but the technique relies on the temporal response of the media, and hence requires measurements as a function of time. The compactness of the apparatus has an inherent advantage when the viscosity is to be obtained as a function of bulk temperature. The main objectives of the present work can now be summarised as follows: • design and fabrication of a set-up for viscosity measurement of the abrasive media • study changes in viscosity with abrasive concentration and temperature • compare the results obtained with those from a capillary viscometer.